幻灯二

传动齿轮内螺纹和轴套内孔高韧性铣削加工

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引言:依据传动齿轮内螺纹和轴套内孔几何图形结构特点,对于原加工工艺开展剖析,联系实际生产制造,设计方案了新式硬车加工工艺,解决了磨削加工工艺高效率低、硬车精密度不稳定的难题,并得出了相对应数据信息。

传动齿轮内螺纹和轴套内孔,经渗碳热处理后, 强度达50 ~62HRC。一般选用渗碳淬火热处理前留容量,渗碳淬火热处理后磨削加工至样图规定的加工工艺方式;选用渗碳淬火热处理前留容量,渗碳淬火热处理后,用CBN刀片铣削至样图规定的方式。传动齿轮和轴套相互配合处内螺纹和内孔有较高的精密度规定,渗碳淬火热处理前留容量,渗碳淬火热处理后磨削加工的方式,磨削工艺流程产品成本较高,生产制造时间长。渗碳淬火热处理前留容量,渗碳淬火热处理后用CBN刀片铣削方式加工出的产品工件, 其外表粗糙度、形位精密度不稳定,不可以批量生产,合理性差。

1. 磨削加工方式剖析

为确保传动齿轮、轴套渗碳淬火热处理后一切正常加工,渗碳淬火热处理前得留容量,防止渗碳淬火热处理形变,使产品工件规格偏差,没法加工至样图规定,尤其是薄厚较薄的传动齿轮,高径很大的轴套一般留1~3毫米容量。磨削时存有下列艰难:

(1)沙轮片易钝,大批量生产时要常常整修沙轮片,沙轮片整修后需再次对刀,以保证加工规格。

(2)产品工件渗碳淬火热处理形变,需不断对刀,设定磨削起止点。

(3)磨削下刀速率比较有限,下刀过快,易导致产品工件表层烫伤,造成裂痕。

(4)对作业者的专业技能水准依赖感强,不可以完成全自动流水线生产制造。

(5)长期性磨削造成的气雾剂,对作业者存有一定的身心健康危害。经检测,传动齿轮和齿轮轴散件磨削主要参数如表1所显示。

磨削加工是现阶段比较广泛的加工加工工艺,能确保零件加工精密度,但生产率低,不环境保护,商品供货周期长,在市场经济体制自然环境下核心竞争力不显著。

2. 铣削加工方式剖析

CBN刀片强度高,对比加工强度低的原材料,数控刀片需更硬、更耐磨损、抗压强度更高。钻削自身是一种撞击、磨擦及挤压成型的全过程,而且造成很多热,尤其是尖刀一部分溫度最大(见图1)。

立即用CBN刀片开展半精车、精车加工,尖刀圆弧非常容易发生后角损坏的状况,乃至发生圆弧坍塌等欠佳状况(见图2)。

产品加工工件表层会因为尖刀角损坏、数控刀片刀口无效没法确保加工精密度。产品工件表层也会因尖刀角损坏, 钻削时没法开展切削、铣面、断削,而使外表粗糙度品质下降(见图3)。

从检测纪录和生产制造统计分析看来,用单独刀片刀口开展半精车、精车,如表2所显示。

加工直徑100毫米、长短86mm内螺纹,可加工62件,在其中6件外表粗糙度值Ra=3.6~4.5μm,11件精密度偏差。因而用CBN刀片铣削,虽能做到硬车目地,但品质不稳定,不可以批量生产,充分发挥出不来经济收益。

在车床边选用CBN铣削技术性,加工高硬产品工件可加倍提高工作效率,但受现阶段中国数控刀片生产制造水准限定,刀片中的CBN成分须经独特加工工艺冶炼厂,中国现阶段只有出示可钻削50HRC下列性价比高不错的CBN刀片,50HRC之上时必须進口,進口SUMITOMO、Sandvik、KENNA等企业的刀片,中国能够出示总体CBN刀片,应用实际效果优良。

3. 改善后高效率的硬车技术性

改善后的硬车技术性选用半精车与精车两条工艺流程加工零件至样图规定。

从检测纪录和生产制造统计分析看来,选用瓷器刀片半精车,CBN刀片精车主要参数如表3所显示。

半精车选用瓷器刀片( 见图4)开展硬车,单侧留容量0.1~0.2毫米。瓷器刀片强度仅次于CBN,但高过硬质合金刀具,表层选用CVD有机化学镀层,具有高耐磨性能,且刀片价钱较CBN最少低5倍,用以半精车除去渗碳淬火热处理后表层残余氧化皮,渗碳硬底化层,可得到 优良的性价比高。

精车选用CBN刀片硬车。CBN刀片需采用带后角刀片,一般7°就可以,相互配合正前方角车床车刀杆应用,因加工外表粗糙度值Ra需小于1.6μm,尖刀角应取用0.4mm之上,钻削时的每转走刀应操纵在0.04~0.08mm/r,角速度应操纵在60~80m/min,切深应操纵在0.1~0.2毫米。为确保精车一刀即达样图规定,应考车一小一段距离,确定精密度后,精车至样图规定。精车时加髙压切削油,实际效果更好。

单独刀口加工直徑100毫米、长短86mm内螺纹,可加工151件,在其中151件外表粗糙度值Ra=1.刀片0~1.6μm,无零件精密度偏差。生产率较磨削提升了68%~75%,散件加工成本费减少48%上下;较单用CBN开展半精车、精车提升38%~50%,散件加工成本费减少52.5%上下,且品质平稳,达到大批量生产规定。

4. 总结

高效率的硬车技术性是处理当今自动化生产的一个关键发展前景之一,融合数控车床运用,替代磨削加工工艺,具备宽阔的应用前景和优点。在我国是生产制造强国,在向制造强国升职的全过程中,特别是在在新技术应用、新技术新工艺层面,应高度重视自主创新,为在我国商品生产制造,甚至全部加工制造业的可持续发展观辅平基路。

-End-

?文中发布于《金属材料加工(冷加工)》2017年第三期49页,创作者浙江省奥的斯超重型传动齿轮股权有限责任公司杜刘颖

?文中编写:紫衣

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