幻灯二

精密油割慢走丝加工工艺区别-使用环境要求

  选择没有粉尘的场所,粉尘太多的话,设备的丝杆会受到磨损,慢走丝是计算机控制的,如果粉尘进入了计算机磁盘,磁盘会损坏。另外,设备运作过程中需要散热换气,如果粉尘积聚太多,那么电器组件和散热不良,容易烧坏电路板。
  选择温度变化幅度小的场所,设备本身会产生很大的热量,如果温度变化太大,那么设备的使用寿命也受到很大的影响。通风条件良好,宽敞的厂房则比较适合慢走丝切割机的使用。
  选择能承受机床重量的场所工作,如果连设备的重量都承受不起的话,设备一旦受到振动或者冲击,那么不但机器受损,甚至还会带来危险。


具体的工艺分析如下:
  (1)预先在毛坯的适当位置用穿孔机或电火花成形机加工好Φ1.0—Φ1.5mm穿丝孔,穿丝孔中心与凸模轮廓线间的引入切割线段长度选取5—10mm。
  (2)凸模的轮廓线与毛坯边缘的宽度应至少保证在毛坯厚度的1/5。
  (3)为后续切割预留的连接部分(暂停点)应选择在靠近工件毛坯重心部位,宽度选取3—4mm(取决于工件大小)。
  (4)为补偿扭转变形,将大部分的残留变形量留在第1次粗割阶段,增大偏移量至0.15—0.18mm。后续的3次采用精割方式,由于切割余量小,变形量也变小了。
  (5)大部分外形4次切割加工完成后,将工件用压缩空气吹干,再用酒精溶液将毛坯端面洗净,凉干,然后用粘结剂或液态快干胶(通常采用502快干胶水)将经磨床磨平的厚度约0.3mm的金属薄片粘牢在毛坯上,再按原先4次的偏移量切割工件的预留连接部分(注意:切勿把胶水滴到工件的预留连接部分上,以免造成不导电而不能加工)。
  3、凹模板型孔小拐角的加工工艺
  由于选用的电极丝(钼丝)直径越大,切割出的型孔拐角半径也越大。当模板型孔的拐角半径要求很小时(如R0.07—R0.10mm),则必须换用细丝(如Φ0.10mm)。但是相对粗丝而言,细丝加工速度较慢,且容易断丝。如果将整个型孔都用细丝加工,就会延长加工时间,造成浪费。经过仔细比较和分析,我们采取先将拐角半径适当增大,用粗丝切割所有型孔达到尺寸要求,再更换细丝统一修割所有型孔的拐角达到规定尺寸。但更换Φ0.10mm的细丝需重新找正中心,重新找正中心的坐标值与原中心坐标值相差应大约在0.02mm左右。

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